设计 FMEA(DFMEA)用于分析产品设计阶段可能产生的失效，过程 FMEA(PFMEA) 则与之不同，它分析的是制造、装配和物流过程中的潜在失效以确保生产的产品符合设计目的。过程中的相关失效与在设计 FMEA 中分析的失效不同。 过程 FMEA 通过考虑过程变差可能导致的潜在失效模式来分析过程以确定预防措施的优先顺序，并根据需要改进控制。其总体目标是在生产开始之前分析过程并采取措施，以避免与制造和装配有关的不必要缺陷以及这些缺陷产生的后果。 在同一公司内部和公司外部，设计 FMEA 和过程 FMEA 都有协作的机会。为了有助于沟通影响和严重度，可以在各层级供应商 (供应链中不同的公司，包括 1 级、2 级、3 级供应商等) 之间对一个共同参与且达成一致的严重度评估进行评审。有效的实施FMEA，可缩短开发时间及开发费用。浙江汽车行业FMEA软件
FMEA的发展历史 1.60年代中期美国航天工业采用FMEA. 2.70年代美国的海军应用，并制定了有关标准70年代后期汽车界应用，作为设计评审的一种工具; 3.1993年三大公司联合编写，并正式出版作为QS9000质量体系要求文件的参考手册: 4.1994年，SAE发布SAEJ1739-潜在失效模式及后果分析 5.2019年AIAG&VDA推出FMEA方法按七步法过程进行。 七步法”本质上是一个PDCA循环，名称的修改更加准确表达了首先需要完成的工作，第七步是生成报告的工作，包括内部报告和客户报告。从“五步法”到“六步法”，再到“七步法”，体现了FMEA方法论的不断完善，但思路仍然没有变化，理解了结构、功能失效之间的逻辑，就能准确把握结构化FMEA方法论的精髓。浙江汽车行业FMEA软件FMEA是一种预防失效的可靠性设计方法，其本质是针对风险的管理。
FMEA（故障模式及影响分析）是一种系统性的分析方法，用于识别、评估和管理产品或过程中的潜在故障。 1. 分析故障原因 利用根本原因分析、鱼骨图等工具，分析每个故障模式的潜在原因。 确定导致故障的具体因素，如设计缺陷、材料问题、操作错误等。 2. 制定纠正措施 为每个故障模式制定纠正措施，以减少或消除潜在故障。 确保措施具有可行性，并根据优先级制定实施计划。 3. 跟踪和监控 实施纠正措施后，跟踪其有效性，并持续监控产品或过程的性能和可靠性。
设计 FMEA、过程 FMEA 和监视及系统响应的补充 FMEA (FMEA-MSR)在下面章节中都各自有完整描述。因此，不可避免地会有些几余。对于使用者而言，这也有一个好处，即他们可以直接参考设计 FMEA 和/或过程FMEA 和/或监视及系统响应 FMEA，而无需参考其它章节的内容FMEA 分七个步骤执行。这七个步骤提供了执行失效模式及影响分析的系统方法，并作为技术风险分析的一个记录。 设计 FMEA“规划和准备”步骤的目的是确定项目将要执行的 FMEA 类型，并根据正在进行的分析类型(即系统、子系统或组件) 定义每个 FMEA类型中包含和不包含的内容。MEA文件应该总是反映设计的实时状态，包括任何在生产过程开始后进行的更改。
成功实施 FMEA 方案的重要因素之一是及时性。为了产品/过程变更可以非常容易和低成本执行，提前正确完成 FMEA，这将弱化后期变更的风险。作为系统分析和失效预防的方法，FMEA 应该在产品开发过程的早期阶段启动。它用于评估风险，在早期阶段有效，以便采取措施将风险弱化。此外，FMEA还可以支持要求的汇编应根据项目计划实施 FMEA，并根据分析状态在项目不同里程碑节点进行评估。 建议公司根据其特定的整体项目开发里程碑节点，为他们的 FMEA 定义所需的成熟度水平。FMEA在线管理系统可以帮助工程师节省时间。云南汽车行业FMEA系统
FMEA较好的的成果是将跨职能小组的集体知识文件化。浙江汽车行业FMEA软件
家族 FMEA 是基础 FMEA 的具体化。通常，企业会开发包含共同或一致产品边界和相关功能 (一个产品系列) 的产品，或开发包含一系列操作的过程来生产多个产品或零件。在这种情况下，合适的做法是，创建一个涵盖同一产品系列下所有产品的家族 FMEA。 对于正在开发的新产品或过程使用家族 FMEA 或基础 FMEA 方法时，同队应识别和专注分析现有的和新的产品、过程或应用之间的差异。从家族FMEA 或基础 FMEA 获得的信息和评级，应根据具体的使用案例和已知应用经验进行严格检查。浙江汽车行业FMEA软件
