金华机械式滚丝机加工

机械式滚丝机是依靠齿轮、丝杆等机械结构传动的螺纹加工设备，通过两轴或三轴滚丝轮的同步旋转与进给，对工件进行冷挤压成形，无需切削即可加工出螺纹。其结构紧凑，由机体、传动齿轮组、滚丝轮轴、手动/机械进给机构等组成，动力传输直接，成本较低。加工时，通过调整滚丝轮间距设定螺纹规格，利用机械联动实现进给，适合加工低碳钢、铜铝等低硬度材料的中小规格螺纹，如螺栓、丝杆等。优点是维护简单，机械部件易更换，能耗较低；但精度受机械间隙影响，压力调节范围窄，高速运行时振动和噪音较明显。广泛应用于五金配件、标准件小批量生产等场景，是性价比突出的基础螺纹加工设备。

滚丝工艺使螺纹表面更加光洁耐磨。金华机械式滚丝机加工

卧式滚丝机凭借水平布局设计，在长轴类工件加工中展现独特优势。其机身采用整体焊接结构并经时效处理，消除内应力，加工时机身稳定性强，尤其适配长度超过500mm的丝杆、传动轴等长工件加工，避免因工件过长导致的加工偏移问题。设备配备可调节尾座，能根据工件长度灵活调整支撑点，配合高精度导轨确保滚丝轮进给平稳，加工出的螺纹纹理均匀连贯。部分机型搭载双伺服电机驱动，分别控制滚丝轮转速与进给量，实现两者精确匹配，适配细牙螺纹、梯形螺纹等复杂纹理加工。该机型广泛应用于工程机械、机床设备等行业的长轴类零件加工，同时支持多工位连续加工，通过加装辅助夹具可完成一端螺纹加工后自动切换至另一端，提升长工件加工的连贯性与效率。金华机械式滚丝机加工按使用说明为滚丝机传动部位添加对应润滑油，这样的润滑管理难道不延长设备寿命？

机械式滚丝机与液压式、自动式滚丝机的区别主要在传动方式、性能及适用场景：1.**传动方式**：机械式依赖齿轮、丝杆等机械结构传动，动力直接但调节精度有限；液压式靠液压缸驱动，压力输出更平稳；自动式则以伺服电机+PLC控制，传动精度比较高。2.**操作与效率**：机械式需手动调整滚丝轮间隙和进给量，换型耗时；液压式可半自动调节压力，效率中等；自动式实现全自动上下料，适合大批量连续生产。3.**加工能力**：机械式适合低硬度材料（如低碳钢）、中小规格螺纹，压力调节范围窄；液压式可加工**度合金、大直径工件；自动式兼顾精度与效率，用于高精度标准件生产。此外，机械式成本低、维护简单，但噪音大；液压式和自动式初期投入高，但适应性更强。

滚丝机的工作原理是借助两个带有螺纹牙型的滚丝轮，以一定转速反向旋转并挤压工件。其中一个为主动轮，另一个为从动轮，当工件被送入两滚轮之间时，滚轮会对工件施加径向压力，使工件表面产生塑性变形，从而形成螺纹。在加工过程中，滚轮的牙型会逐步挤压工件材料，让材料发生流动并填充到牙型槽中，在工件表面形成与滚轮牙型相匹配的螺纹。该工艺无需切削材料，而是通过塑性变形来成型螺纹，具有效率高、精度稳定且表面质量好等特点。自动进给系统提升了滚丝加工效率。

滚丝机的滚丝轮更换周期取决于多个因素，如滚丝机的使用频率、加工材料的硬度和强度、滚丝轮的材质和质量等。一般情况下，滚丝轮的更换周期可以在几个月到一年左右，但这只是一个大致的估计。在实际使用中，需要定期检查滚丝轮的磨损情况。如果发现滚丝轮的齿面磨损严重、出现崩齿或其他损坏，就需要及时更换滚丝轮，以确保加工质量和生产效率。另外，一些滚丝机制造商会提供滚丝轮的寿命指导，用户可以根据实际生产情况进行相应的调整。同时，正确的操作和维护也可以延长滚丝轮的使用寿命。加工带台阶紧固件时，滚丝机定位准确，螺纹过渡处无毛刺，省去后续打磨！温州滚丝机供应商

滚丝机通过两对称滚丝轮夹持工件，在电机驱动下轮体旋转，利用金属塑性变形加工出螺纹。金华机械式滚丝机加工

滚丝轮的磨损速度受多种因素影响，主要包括以下几类： 一、材料匹配性 • 工件材料硬度：加工高硬度材料（如淬火钢、**度合金）时，滚丝轮承受的摩擦力和冲击力更大，磨损速度***加快；而加工低碳钢等塑性材料时，磨损相对缓慢。 • 滚丝轮自身材质：高速钢滚丝轮适合普通材料加工，耐磨性一般；硬质合金滚丝轮硬度更高，加工高硬度工件时磨损更慢，但脆性较大，需匹配合适的加工参数。  二、加工参数设置 • 主轴转速：转速过高会导致滚丝轮与工件摩擦产生的热量骤增，加速材料疲劳和磨损；转速过低则可能因挤压力度过大，增加齿面磨损。 • 进给量与压力：进给量过大或挤压压力过高，会使滚丝轮齿面承受的载荷超过设计阈值，导致齿顶塌陷、磨损加剧。金华机械式滚丝机加工