ADI的智能化边缘计算平台通过集成传感器、模拟前端和嵌入式处理单元，能够在靠近数据源的位置完成信号采集和处理。以工厂设备状态监控为例，传统方案是在每台机器上安装加速度传感器，传感器将振动信号传给后端计算机，计算机运行算法判断设备是否异常。这种方式要求工厂敷设大量通信线缆，还要配备高性能服务器。ADI的边缘计算方案将传感器、模拟前端和简单的处理单元集成在一起，在设备本地就完成振动信号的特征提取。只有判断出异常时，才将报警信息通过无线网络发送出去。设备本体每天产生的数据量可从数十吉字节压缩到几吉字节，大幅降低了对网络带宽和云端算力的消耗。这种方式有助于减少向云端传输的数据量，提升系统的实时响应能力。公司的边缘计算方案适用于智能仪表、状态监控和环境监测等场景，为分布在各处的传感器节点提供本地化的数据处理能力。 ADI 由多家电子研发机构整合演变而来，长期专注模拟与混合信号领域发展。ADG787BRMZ
智能汽车正在经历一场深刻的变革，正在变成一台装着轮子的边缘计算设备。在这场变革中，不同芯片公司选择了不同的切入角度。ADI的选择很明确：它不做什么算力芯片，那些是数字芯片公司的战场；ADI专注于感知和连接这两个环节，这是模拟技术的传统优势领域。在感知方面，ADI的电池管理系统是一个典型案例。电动车用户普遍存在的里程焦虑，根源在于电池状态的不确定性。ADI的BMS方案可以实现较高的电压检测精度，这个精度水平让电池健康状态的预测更加准确，车主对剩余续航的判断也就更有底。在雷达感知方面，ADI的毫米波雷达芯片组提供超宽频带支持，为高级别自动驾驶提供冗余感知保障。在连接方面，ADI的GMSL技术是汽车行业内使用的高速视频传输方案。随着车载摄像头数量的增加，从摄像头到处理器的视频数据传输成为一个工程挑战。ADI的新一代芯片组支持较高的传输速率，时延控制在微秒级别，用一根线缆就能承载多路高清视频流的实时传输。这些技术虽然不像算力芯片那样经常出现在宣传材料中，但恰恰是智能汽车真正跑起来所离不开的基础设施。 AD8343ARUZ-REEL7ADI 为智能设备搭建硬件基础，保障信号传输的稳定运行。
ADI的惯性测量单元产品线包括ADIS16505和ADIS16550等型号。这些IMU采用模块化封装，将MEMS传感器、信号调理电路和数字接口集成在一个封闭的壳体内。这种设计简化了用户的集成工作，无需自己处理MEMS传感器复杂的校准和补偿问题。每个IMU模块在出厂前都经过了完整的温度测试，生成一组校准系数存储在内部寄存器中。在工作温度范围内，模块自动调用这些系数对测量结果进行修正，从而保持较好的精度稳定性。ADIS16505适用于平台稳定、运动控制和惯性导航等场景。在无人机和机器人应用中，IMU配合GPS可以提供连续的姿态和位置信息，即使在GPS信号短暂的建筑密集区也能维持一定的导航精度。在车载领域，IMU可用于坡道起步辅助、防侧翻控制和路面状态识别等功能。这类产品的尺寸和接口设计便于系统集成，能够直接安装在客户的电路板上，无需额外的外壳和连接件。
ADI采用自有工厂与外部代工厂结合的生产模式。公司在马萨诸塞州、加利福尼亚州、爱尔兰和菲律宾设有晶圆制造和封装测试设施。其中，位于爱尔兰利默里克的工厂是ADI较大的制造基地之一，负责多种产品的晶圆制造和测试。在自有产能之外，ADI也与多家晶圆代工厂合作，补充特定产品的生产能力。这种混合制造模式使ADI在供应链管理方面具有一定的灵活性，能够在市场需求波动时调整生产安排。在封装技术方面，ADI掌握了系统级封装、晶圆级封装等多种先进封装工艺，能够将多颗芯片集成在一个封装内，减小产品尺寸。ADI还建立了较为完善的供应链风险管理体系，对关键原材料和零部件进行多源采购，降低单一供应商依赖带来的风险。公司在物流和库存管理方面也有相应的信息系统支持，能够跟踪产品从生产到交付的全过程。这些制造和供应链能力是ADI向客户提供稳定交付的基础。 ADI 布局全球化运营模式，面向全球各地市场输送半导体类产品。
工业业务是ADI目前占比较高的收入来源。2026财年一季度，ADI工业板块营收达，同比增长38%，占总营收的47%。这一增长来自仪器仪表、自动化、医疗和能源管理等多个方向。在自动化测试设备领域，ADI的芯片需求增长约40%，这与AI芯片复杂度提升带来的高精度测试需求有关。在工厂自动化方面，ADI提供从传感器信号采集、边缘处理到电机控制的完整信号链方案，覆盖了可编程逻辑控制器、工业机器人和协作机器人等应用场景。此外，在能源管理领域，ADI的电池管理系统和电网监测芯片被用于储能设备和智能电网设施。ADI在工业领域的策略是提供系统级的解决方案，而非单一的元器件。例如，在机器人应用中，ADI整合了电机驱动、位置传感和实时通信等多种技术，帮助设备制造商简化设计流程、缩短产品上市时间。 ADI 助力车载电子系统升级，优化车内信号传输体验。ADG439FBRWZ
ADI 推出多系列标准化芯片产品，适配不同规模企业设计需求。ADG787BRMZ
在电动汽车普及过程中，电池的安全性和使用寿命是用户关心的两个问题。传统电池监测主要依赖电压和电流检测，这种方式难以提前发现电池内部的潜在问题。ADI很早就提出采用电化学阻抗谱技术进行电池健康监测。这项技术通过对电池施加特定频率的激励信号，分析其响应变化，可以判断电池内部的老化程度和潜在风险。ADI的电池管理系统可实现±2mV的电压检测精度，电池健康状态预测准确率可达到较高水平。在具体应用中，ADI的方案既有有线版本，也有无线版本。无线BMS减少了线束数量，降低了整车重量，同时提升了系统可靠性。这一技术在多家新能源汽车品牌中得到了应用。此外，ADI还在探索将电池监测技术从汽车拓展到储能电站、电动工具等场景，为各类电池应用提供安全保障。 ADG787BRMZ
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