实施DFMEA存在的困难：发动机为完成其相应的功能，组成结构复杂，零部件的数量也很庞大，如不加选择地对所有的零部件和子系统都实施DFMEA，将会耗费大量人力、物力和时间，对于初次实施DFMEA的企业几乎是不可能完成的工作。为此，需要开发一种方法，能够从发动机的子系统/零部件中选择出优先需要进行分析的对象。发动机由曲柄连杆机构、配气机构、燃油供给系统、进气系统、冷却系统和润滑系统等组成，各机构和系统完成相应的功能。子系统的下级部件或组件通常需要配合完成相应的功能，在描述这些部件或组件的功能时，不仅应该描述其单独完成的功能，还应描述与其他部件配合完成的功能。DFMEA的实施应该考虑到不同的风险报告和反馈机制，以便及时反馈和改进。南昌产品质量改善
DFMEA是设计失效分析，PFMEA是制程失效分析。DFMEA是一种以预防为主的可靠性设计分析技术，该技术的应用有助于企业提高产品质量，降低成本，缩短研发周期。DFMEA已在航空航天以及国外的汽车行业得到了较为普遍的应用，并显示出了巨大的威力；但在国内汽车行业并没有系统地展开，也没有发挥其应有的作用。PFMEA是制程失效模式及影响分析(ProcessFailureModeandEffectsAnalysis)的英文简称，是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以较大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。上海信息系统方案费用DFMEA需要考虑不同的风险评估效率，包括评估时间和成本等。
实施DFMEA存在的困难：发动机为完成其相应的功能，组成结构复杂，零部件的数量也很庞大，如不加选择地对所有的零部件和子系统都实施DFMEA，将会耗费大量人力、物力和时间，对于初次实施DFMEA的企业几乎是不可能完成的工作。为此，需要开发一种方法，能够从发动机的子系统/零部件中选择出优先需要进行分析的对象。发动机由曲柄连杆机构、配气机构、燃油供给系统、进气系统、冷却系统和润滑系统等组成，各机构和系统完成相应的功能。
两者的目的都是一样的都追求产品质量的稳定及良品较大化，同时也为大量生产提供可行性的保证。DFMEA是一种以预防为主的可靠性设计分析技术，该技术的应用有助于企业提高产品质量，降低成本，缩短研发周期。目前，DFMEA已在航空航天以及国外的汽车行业得到了较为普遍的应用，并显示出了巨大的威力；但在国内汽车行业并没有系统地展开，也没有发挥其应有的作用。以DFMEA在国产汽油机节流阀体的改进设计中的实施为例，对改进后的DFMEA的实施方法和流程进行阐述。DFMEA可以应用于产品设计、制造过程、供应链管理等领域。
设计过程不同：DFMEA：设计FMEA，应用于产品设计时，对产品失效的分析，检查产品设计是否满足所有要求，包括产品功能、性能、法规符合性、顾客特殊要求、可维修性、可用性等要求，有多大的风险，该怎样改进。PFMEA：过程FMEA，应用于产品实现过程设计，包括原材料采购、零件生产、制造、处理、成品组装、运输、交付等一些列过程，其中对产品性能以及交付能力影响的因数进行分析，确认有多大的风险，该怎样改进。失效模式不同：DFMEA直接对应的产品失效的模式。PFMEA则针对各个环节可能造成产品的失效进行分析，两个过程似乎反着进行。DFMEA需要考虑不同的风险评估标准化，包括评估方法和工具的标准化等。北京分析技术
DFMEA的实施应该考虑到不同的风险管理风险和机会，以便把握和利用机会，降低风险。南昌产品质量改善
DFMEA应当由一个以设计责任工程师为组长的跨职能小组来进行，这个小组的成员不仅应当包括可能对设计产生影响的各个部门的负责人，还要包括外部顾客或内部顾客在内。DFMEA的过程包括产品功能及质量分析、分析故障模式、故障原因分析、确定改进项目、制定纠正措施以及持续改进等6个阶段。DFMEA是指设计阶段的潜在失效模式分析，是从设计阶段把握产品质量预防的一种手段，是如何在设计研发阶段保证产品在正式生产过程中交付客户过程中如何满足产品质量的一种控制工具。因为同类型产品的相似性的特点，所以在DFMEA阶段经常会借鉴以前量产过或正在生产中的产品相关设计上的优缺点评估后再针对新产品进行的改进与改善。南昌产品质量改善
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