中山饰片挂件MIM工艺

MIM产品制造过程中，原材料和工艺本身存在收缩率较大（15-18%左右）的特点。同时，MIM工艺常用于结构复杂的产品，在注射成形、脱脂、烧结工序过程中，在不同的产品设计特征和摆放方式的重力场作用双重影响下，产品在不同方向、不同结构的收缩率存在一定的差异，对尺寸管控造成一定难度。混合喂料，精细金属粉末和热塑性塑料、石蜡粘结剂按照精确比例进行混合，加热到一定的温度使粘结剂熔化，均匀地涂金属粉末颗粒上，形成原料。混合料的均匀程度直接影响其流动性，从而影响注射成型工艺参数以及较终材料的密度及其它性能。质量比例大约为90%的金属粉末与10%的粘结剂混合成均质的喂料。利用MIM技术可生产强度高、高精度的金属零件，代替传统加工难度大的产品。中山饰片挂件MIM工艺

选择何种金属成型工艺，零件的复杂性和生产产量是两个主要决定因素。MIM工艺在零件生产量大和复杂程度高时独占优势。对于零件设计者，应着重设计三维形状复杂的生产量大的零件，以充分发挥MIM工艺的特点，取得降低生产成本和提高产品性能的效果。MIM金属粉末注射成形(MIM整形机,MIM技术,MIM工艺)是传统粉末冶金技术与塑料注射成形技术相结合的高新技术，是小型复杂零部件成型工艺的一场革新。它将适用的技术粉末与粘合剂均匀混合成具有流变性的喂料，在注射机上注射成型，获得的毛坯经脱脂处理后烧结致密化为成品，必要时还可以进行后处理。中山饰片挂件MIM工艺MIM技术普遍应用于汽车、医疗、电子等行业，生产出的零件具有高精度和复杂形状，满足各种需求。

MIM工艺流程：1）评估，首先，需要确定待加工品在成本、材料、制造可行性方面是否适合 MIM工艺制造。同时，企业也会给出建议更改设计以便通过MIM实现优化效果；2）原料，特制的金属粉末（微米级）与品质高的高分子聚合物混合，通过精确控制的制备过程，形成MIM专属喂料。相比于传统粉末冶金，金属粉末（微米级）的粒径和极低的杂质含量确保了MIM烧结密度达到理论密度的98%；而特殊配制的多种高聚物即能提供注射时的良好流动性也能保证高效的脱脂能力。3）注射，利用注射机将MIM喂料加热并均匀填充到模具型腔，冷却后得到MIM注射坯。符合MIM特点的模具与合理的工艺匹配是此工序的关键4）脱脂，采用专业脱脂炉逐步高效去除注射坯中的主体粘结剂，残留的骨架粘结剂维持产品形状以便脱脂件移入烧阶段。5）烧结，在MIM的真空炉或气氛炉中，脱除骨架粘结剂，并在接近熔点的温度下使金属粉末致密化成完整的金属体，经冷却得到近乎成品形状的烧结件。

MIM 不只具有常规粉末冶金工艺工序少、无切削或少切削、经济效益高等优点，同时，克服了传统粉末冶金工艺制品材质不均匀、力学性能低、薄壁不易成形及结构复杂的主要缺点，适用于大批量生产小型、精密、三维形状复杂以及具有特殊要求的金属零部件的制造。从经济角度考虑，MIM制品通常重量在0.1-200g左右，少于50克是较经济的，能生产像塑料制品一样成形各种复杂形状；产品表面光洁度好、尺寸精度高。小于6毫米的壁厚对于MIM是较适合的。较厚的外壁也可以，但是成本会由于处理时间长和增加额外材料而增加。另外，低于0.5 mm的极薄壁对MIM也是能实现，但对设计有很高的要求 。金属注射成型技术的应用范围涵盖了从微型零件到大型组件的各种尺寸和形状的零件。

MIM零部件的高密度化是通过高的烧结温度和长的烧结时间来达到的，从而较大程度上提高和改善零件材料的力学性能。该工序的主要：由于颗粒之间孔隙的存在，烧结时坯件会发生收缩，不同的材料在烧结环节收缩率不同，普遍在15%-18%，通过控制烧结时间、温度等参数控制收缩率是主要。烧结工艺对较终制品的金相组织和性能有着很大甚至决定性的影响。后处理，MIM工艺下的烧结件精度一般在0.3%。为消除产品在烧结过程中的收缩差异，均质化产品质量，同时，为满足客户对产品更高精度尺寸规格、不同用途或不同表面处理的要求，需要进行必要的后处理，包括整形、CNC、攻牙、喷砂、镭雕、抛光、研磨、清洗、PVD等工序。MIM工艺首先将金属粉末与聚合物混合，然后注射成型，再进行脱脂和烧结等工艺步骤。中山饰片挂件MIM工艺

MIM工艺对零件的尺寸精度要求高，能够满足各种精密机械和装备的生产需求。中山饰片挂件MIM工艺

喂料是指将一定金属粉末和粘结剂在一定的温度下按照一定比例进行均匀混合，以得到适合用于注射成形的粉末和粘结剂混合物。均匀喂料的制备是获取高精度粉末注射成形产品的关键，如果喂料混合不均匀，粘结剂将在脱脂过程中产生变形以及烧结收缩不均匀等缺陷，从而增加较终烧结体的尺寸偏差。因此，喂料的制备情况对 MIM 产品的精度起到了决定性作用。现阶段行业内企业的喂料以外部采购为主，定制化喂料制备往往成为其技术发展的短板，未来企业的喂料自主化将成为趋势。中山饰片挂件MIM工艺