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    包含钢材表面无气孔、硬度均匀、各向特性差异小、夹杂物低和零件表面在加工时留下刀痕、磨痕等应力集中的地方。因此在加工结束后，需要对零件进行表面强化，通过机械抛光、钳工打磨、抛光，处理掉加工隐患。对工件无用棱边、锐角、孔口进行倒钝。一般地，电加工表面会有变质硬化层6～10μm左右，呈灰白色颜色，该层脆而带有残留应力，在使用之前要充分消除硬化层，方法为表面抛光，抛磨掉硬化层。想获得高质量的抛光效果，工件的材质、形状、硬度以及切削加工的表面质量要有充分的考虑，必备有高质量的抛光工具、质量的抛光材料、正确的抛光工序、严谨有致的人员素质、良好的清洁环境。（五）模具零部件组装在磨削加工、电加工过程中，工件会有一定磁化，具有微弱磁力，容易吸附一些小杂物，因此在组装之前，要对工件作充分的退磁处理，并用乙酸乙脂清洗表面。组装过程中：（1）先看懂理解装配图，配齐各类零件；（2）列出各零部件相互之间的装配次序；（3）检查各零部件的尺寸精度，明确各项配合要求；（4）配齐所需工具，然后着手装配模具；（5）先装模架部分的导柱导套、型腔成型块组件镶拼组合；（6）组立模板与凸模、凹模结合，微量调整各板位置；（7）开合模具。绍兴找数控加工选择哪家，推荐上海京九实业有限公司。温州精密零件加工厂

    这些因素可归结如下。(1)对产品高质量的追求。为使磁片存储密度更高或镜片光学性能更好，就必须获得粗糙度更低的表面。为使电子元件的功能正常发挥，就要求加工后的表面不能残留加工变质层。按美国微电子技术协会(SIA)提出的技术要求，下一代计算机硬盘的磁头要求表面粗糙度Ra≤0．2nm，磁盘要求表面划痕深度h≤lnm，表面粗糙度Ra≤0．1nmp。1983年TANIGUCHI对各时期的加工精度进行了总结并对其发展趋势进行了预测，以此为基础，BYRNE描绘了20世纪40年代后加工精度的发展。(2)对产品小型化的追求。伴随着加工精度提高的是工程零部件尺寸的减小。从1989～2001年，从6．2kg降低到1．8kg。电子电路高集成化要求降低硅晶片表面粗糙度、提高电路曝光用镜片的精度、半导体制造设备的运动精度。零部件的小型化意味着表面积与体积的比值不断增加，工件的表面质量及其完整性越来越重要。(3)对产品高可靠性的追求。对轴承等一边承受载荷一边做相对运动的零件，降低表面粗糙度可改善零件的耐磨损性，提高其工作稳定性、延长使用寿命。高速高精密轴承中使用的Si3N4。陶瓷球的表面粗糙度要求达到数纳米。加工变质层的化学性质活泼，易受腐蚀，所以从提高零件耐腐蚀能力的角度出发。嘉兴镗床加工报价南京数控加工哪家好，选择上海京九实业有限公司。

    机械加工编辑锁定讨论上传视频本词条由“科普中国”科学百科词条编写与应用工作项目审核。机械加工是指通过一种机械设备对工件的外形尺寸或性能进行改变的过程。按加工方式上的差别可分为切削加工和压力加工。中文名机械加工外文名Machining作用对工件的外形尺寸或性能进行改变分类切削加工和压力加工工艺过程分铸造、锻造、冲压、焊接目录1工艺基础▪生产过程▪生产类型▪工艺规程设计2基准介绍▪概念▪分类3加工余量4适用范围5常用器械6发展现状7政策支持机械加工工艺基础编辑机械加工生产过程机器的生产过程是指从原材料（或半成品）制成产品的全部过程。对机器生产而言包括原材料的运输和保存，生产的准备，毛坯的制造，零件的加工和热处理，产品的装配、及调试，油漆和包装等内容。生产过程的内容十分，现代企业用系统工程学的原理和方法组织生产和指导生产，将生产过程看成是一个具有输入和输出的生产系统。在生产过程中，凡是改变生产对象的形状、尺寸、位置和性质等，使其成为成品或者半成品的过程称为工艺过程。它是生产过程的主要部分。工艺过程又可分为铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、装配等工艺过程。

    选择车刀圆弧半径时应考虑两点车刀切削刃的圆弧半径应小于或等于零件凹形轮廓上的小曲率半径，以免发生加工干浅该半径不宜选择太小，否则不但制造困难，还会因刀尖强度太弱或刀体散热能力差而导致车刀损坏。3、选择数控铣削用刀具在数控加工中，铣削平面零件内外轮廓及铣削平面常用平底立铣刀，该刀具有关参数的经验数据如下：一是铣刀半径RD应小于零件内轮廓面的小曲率半径Rmin，一般取RD=(）Rmin。二是零件的加工高度H<（1/4-1/6）RD，以保证刀具有足够的刚度。三是用平底立铣刀铣削内槽底部时，由于槽底两次走刀需要搭接，而刀具底刃起作用的半径Re=R-r，即直径为d=2Re=2(R-r），编程时取刀具半径为Re=(Rr）。对于一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常用球形铣刀、环形铣刀、鼓形铣刀、锥形铣刀和盘铣刀。数控机床上大多使用系列化、标准化刀具，对可转位机夹外圆车刀、端面车刀等的刀柄和刀头都有国家标准及系列化型号对于加工中心及有自动换刀装置的机床，刀具的刀柄都已有系列化和标准化的规定，如锥柄刀具系统的标准代号为TSG-JT，直柄刀具系统的标准代号为DSG-JZ，此外，对所选择的刀具，在使用前都需对刀具尺寸进行严格的测量以获得精确数据。浙江数控加工推荐哪家，选择上海京九实业有限公司。

    在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20一50mm/min范围内选取；当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在20--50mm/min范围内选取；刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以设定该机床数控系统设定的高进给速度。3、确定背吃刀量背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。为了保证加工表面质量，可留少量精加工余量，一般m，总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。同时，使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应，以形成佳切削用量。切削用量不仅是在机床调整前必须确定的重要参数，而且其数值合理与否对加工质量、加工效率、生产成本等有着非常重要的影响。所谓“合理的”切削用量是指充分利用刀具切削性能和机床动力性能（功率、扭矩），在保证质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。数控加工操作安全数控加工文明生产数控机床是一种自动化程度较高，结构较复杂的先进加工设备，为了充分发挥机床的优越性，提高生产效率。苏州找数控加工推荐哪家，选择上海京九实业有限公司。嘉兴机加工方案

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    所谓“换刀点”是指刀架转动换刀时的位置，换刀点应设在工件或夹具的外部，以换刀时不碰工件及其它部件为准。数控加工切削用量数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写人程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度，并充分发挥机床的性能，大限度提高生产率，降低成本。1、确定主轴转速主轴转速应根据允许的切削速度和工件（或刀具）直径来选择。其计算公式为：n=1000v/71D式中：v?切削速度，单位为m/m动，由刀具的耐用度决定；n一一主轴转速，单位为r/min,D为工件直径或刀具直径，单位为mm。计算的主轴转速n，后要选取机床有的或较接近的转速。2、确定进给速度进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。确定进给速度的原则：当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在100一200mm/min范围内选取。温州精密零件加工厂

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