淬火,金属和玻璃的一种热处理工艺。把合金制品或玻璃加热到一定温度,随即在水、油或空气中急速冷却,一般用以提高合金的硬度和强度。通称“蘸火”。将经过淬火的工件重新加热到低于下临界温度的适当温度,保温一段时间后在空气或水、油等介质中冷却的金属热处理。钢铁工件在淬火后具有以下特点:① 得到了马氏体、贝氏体、残余奥氏体等不平衡(即不稳定)组织。② 存在较大内应力。③ 力学性能不能满足要求。因此,钢铁工件淬火后一般都要经过回火。对于不锈钢,加热温度通常在840±10℃。正火热处理价格
回火要求:用途不同的工件应在不同温度下回火,以满足使用中的要求。① 刀具、轴承、渗碳淬火零件、表面淬火零件通常在250℃以下进行低温回火。低温回火后硬度变化不大,内应力减小,韧性稍有提高。② 弹簧在350~500℃下中温回火,可获得较高的弹性和必要的韧性。③ 中碳结构钢制作的零件通常在500~600℃进行高温回火,以获得适宜的强度与韧性的良好配合。去应力退火,工艺:加热到Ac1以下某一温度(500-650度)→保温→缓冷至室温。目的:消除铸件、锻件、焊接件等的残余内应力,稳定工件尺寸。金属热处理工艺提高硬度和耐磨性:通过淬火,不锈钢圆棒的硬度可以明显提高,使其更耐磨。
调质:1、定义:工件淬火并高温回火的复合热处理工艺,。2、目的:使材料获得较好的强度、塑性和韧性等方面的综合机械性能,用于各种中碳结构钢和中碳合金钢。调质一般安排在粗加工之后,半精加工之前,并为以后热处理作准备。大部分的零件都是通过调质处理来提高材料的综合机械性能,即提高拉伸强度、屈服强度、断面收缩率、延伸率、冲击功。3、应用:调质处理能较大程度上提高材料的拉伸和屈服强度, 提高屈强比和冲击功,使材料具有强度和塑韧性的良好配合。一般来讲调质钢应该为中碳钢( C = 0.3%~0.6%);碳钢中像30、35、40、45、50等钢种则既可以调质处理又可以正回火使用;而对高碳钢和低碳钢则不宜采用调质工艺;4、工艺过程:首先需要将零件加热到一定温度,保温一定时间,然后在油中或水中冷却。冷却后立即入炉进行回火(500~650℃),以降低淬火应力、调整组织成份,进而达到机械性能要求。
淬火:1、定义:将钢加热到临界温度以上,保温一定时间使其奥氏体化,以大于临界冷却速度进行冷却的工艺。2、淬火目的:提高硬度和耐磨性:刀具、量具、磨具;提高其强韧性:轴类、杆件、销、受力件;提高弹性:各类弹簧;提高耐蚀和耐热性:耐热钢和不锈钢。3、淬火分类,按加热温度:完全淬火、不完全淬火、循环加热淬火,按加热介质及热源条件:盐浴加热淬火、火焰加热淬火、感应加热淬火、高频脉冲淬火、接触电加热淬火等;按淬火部位:整体淬火、局部淬火、表面淬火等;按冷却方式:单液淬火、双液淬火、分级淬火、等温淬火、预冷淬火等。淬火分类,按加热温度:完全淬火、不完全淬火、循环加热淬火。
各种组织的硬度性能指标范围如下:珠光体10~20HRC;索氏体22~25HRC;屈氏体36~42HRC;马氏体62~65HRC;回火马氏体约60HRC;回火屈氏体40~48HRC;回火索氏体25~35HRC。常用的硬度试验方法有:布氏硬度试验——主要用于黑色、有色金属原材料检验,也可用于退火、正火钢铁零件的硬度测定。所用设备为布氏硬度计。洛氏硬度试验——主要用于金属材料热处理后的产品性能检测。所用设备为洛氏硬度计。维氏硬度试验——主要用于薄板材或金属表层的硬度测定,以及较精确的硬度测定。所用设备为维氏硬度计。显微硬度试验——主要用于测定金属材料的组织组成物或相的硬度。所用设备为显微硬度计。淬火目的:提高弹性:各类弹簧。退火热处理工艺
对于某些高淬透性的钢,空冷即可淬火,如采用回火软化既能降低硬度,又能缩短软化周期。正火热处理价格
不锈钢圆棒热处理和淬火的基本过程:热处理和淬火是金属加工中常见的工艺步骤,主要用于提高金属的性能和耐用性。对于不锈钢圆棒,热处理和淬火的过程可以分为以下几个步骤:1. 加热:将不锈钢圆棒加热到预定的温度,这个温度取决于所需的较终性能。例如,对于不锈钢,加热温度通常在840±10℃。2. 淬火:将加热后的不锈钢圆棒迅速冷却,通常采用水冷淬火。这一步骤是为了将不锈钢的硬度提高到所需的级别。3. 回火:在淬火后,将不锈钢圆棒进行回火处理,以降低其硬度并提高其韧性。回火温度通常在600±10℃。正火热处理价格
链板输送机相较螺旋输送机没有那么复杂的结构。主要是链板的材质和间距、链板的宽度以及转弯的宽度来决定其质量的好坏。常见的链板的材质有POM材质和不锈钢及不锈铁3种,转弯形式有带翼转弯和磁性转弯2种。链板宽度也是应业主的不同需要来调节。目前国家统一标准有63.5、82.5、114.3、152.4等要求。国标也对转弯链板的宽度有具体的规定。链板输送机在使用中链板的连接点是其薄弱环节,这也成了区分链板输送机质量好坏的一个标准。它在实际应用中会因为受力不均、卡链、韧性差等原因造成链条磨损、断裂、拉开。进而造成整个链板输送机的损坏。因而我们在实际使用中要注意链板输送机的日常维护。日常固定用水清洗链板、及时...