TPM 辅治具管理的关键在于通过定期性能校验与动态优化升级，确保辅治具长期适配设备与生产需求的变化。性能校验方面，需根据辅治具类型与使用频率制定校验计划：高精度检测治具（如电子行业的探针治具）需每月通过标准件校准（如用标准尺寸样品验证检测精度），确保检测数据准确；工装夹具（如机床加工用的夹持治具）需每季度检查夹持力与定位精度，避免因长期使用导致的夹持松动或结构变形。校验过程中若发现辅治具性能不达标（如精度超差、夹持力不足），需立即暂停使用，安排维修或更换，同时追溯该辅治具近期使用的产品，排查是否存在质量隐患。优化升级方面，需结合设备改造与生产工艺更新同步调整辅治具：若设备进行了精度升级（如机床更换高精密主轴），需相应提升辅治具精度（如更换更高精度的定位部件）；若生产产品型号更新（如尺寸、材质变化），需重新设计或改造辅治具（如调整夹持位置、更换接触材质）。此外，可通过收集员工使用反馈（如辅治具安装是否繁琐、是否易磨损），开展辅治具优化改善（如简化安装步骤、采用更耐磨的材质），提升辅治具使用效率与耐用性，终实现辅治具与设备、生产的协同高效运行。降低设备的维修成本：通过自主保全和专业保全相结合的方式，能够减少设备的维修次数和维修时间。南通企业TPM工器具
TPM 保养管理的重要是 “让设备使用者成为保养第一责任人”，通过推行自主保养实现设备日常维护的常态化。自主保养推行的第一步是 “设备初期清扫”—— 组织员工对负责的设备进行彻底清洁（如清洗设备表面油污、清理内部积尘），在清扫过程中熟悉设备结构（如管路走向、阀门位置、关键部件），同时发现设备潜在问题（如螺丝松动、密封件渗漏）。第二步是制定 “自主保养点检表”，结合设备特性明确点检项目（如油位、气压、温度、异响）、点检方法（如目视检查、用手触摸、用仪表测量）、点检周期（如每小时、每班、每日），并对员工进行点检培训，确保员工能准确识别异常。第三步是建立 “自主保养责任区”，将设备保养任务落实到具体岗位、具体人员，通过 “班前点检、班中巡检、班后清洁” 形成日常保养闭环。同时，维修部门需作为 “专业支撑”，定期对自主保养效果进行检查（如每月设备点检合格率抽查），并协助解决员工无法处理的问题（如精度偏差调整）。通过全员自主保养，企业可将设备微小异常发现时间提前 80% 以上，避免小问题演变为大故障。南通求知TPM工器具降低设备的维修成本，同时也减少了设备停机对生产的影响。
实施TPM设备管理需要一个系统化的步骤，以确保所有环节都得到有效管理：启动准备：设立专门的TPM管理团队，制定实施计划和目标。宣传和教育：通过各种形式的培训和宣传，提高全体员工对TPM的认识和理解。初步评估：对现有设备的运行状况进行评估，识别出需要改进的环节。制定维护计划：根据评估结果，制定详细的维护计划，明确各部门和员工的职责。实施维护措施：按照计划进行设备维护和管理，及时解决发现的问题。效果评估：定期对TPM实施效果进行评估，分析数据，找出不足之处并进行改进。持续改进：根据评估结果，持续优化TPM的实施策略和方法。
TPM管理的**理念是以比较高的设备综合效率为目标，通过全员参与和持续改善，确保设备的稳定运行。其目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零，其中停机为零即指计划外的设备停机时间为零，是实现零故障的直接体现。具体实现步骤：使潜在的故障明显化：通过清扫设备，发现微缺陷（如灰尘、污垢、偏斜、疏松、泄露等）。这些微缺陷往往是设备故障的先兆，需要及时处理。使人为劣化转变为自然劣化：人为劣化是指由于操作不当、维护不善等原因导致的设备性能下降。通过改善操作方法和加强维护管理，减少人为劣化的发生。改善设计，提升智能化水平：提倡低成本的半自动化、自动化、智能化设备。通过改善设备设计，提高设备的可靠性和稳定性。通过定期的监测、分析和改进活动，不断优化设备管理和维护流程，提高设备的综合效率。
在TPM（Total Productive Maintenance，全员生产维护）管理中，5S和自主保全既有区别又有紧密的联系。区别：5S：5S是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）的简称。它主要关注工作环境的整洁和高效，通过优化现场环境，减少浪费和错误，提高工作效率和员工满意度。自主保全：自主保全是指设备的操作人员自行负责设备的维护保养工作，包括日常点检、清洁、润滑等，以确保设备的正常运行。它是TPM管理的一个重要组成部分，旨在提高设备的使用寿命、减少设备故障和提升生产效率。提高生产效率、降低成本、提升产品质量。泰州TPM管理办法
设备管理的目的是通过一系列综合性的方法和策略，提高设备的综合效率。南通企业TPM工器具
关键要素与活动：提高工作技能：无论是操作工还是设备工程师，都需要不断提高自身的工作技能。通过培训和教育，使员工掌握正确的设备操作和维护方法。改进精神面貌：良好的精神面貌有助于形成积极的团队氛围。鼓励员工积极参与设备管理，共同促进设备的高效运行。改善操作环境：通过5S等活动，使操作环境整洁有序。良好的操作环境可以提高工作效率，减少设备故障的发生。全员参与和小团队活动：TPM管理强调全员参与，每个员工都是设备管理的重要一环。通过小团队活动，如自主保全小组、专业保全小组等，共同优化设备运行状态。预防性维护：预防性维护是TPM管理的重要之一。通过定期检查、监控关键设备参数，及时发现并解决潜在问题。制定详细的维护计划，包括定期更换零部件、润滑、清洁等操作，以延长设备使用寿命。南通企业TPM工器具
