制粒是处于各种市场需求以及工业目的而促成的加工机械设备，其中之一就是防止粉末混合物组分的离析。离析是由于混合物成分的大小或密度不同造成的，通常，密度较小的或者是密度较大的颗粒倾向于聚集在容器的底部，上面有较大的或者不太致密的颗粒，而一个理想的制粒机则能够将每一个颗粒和分离颗粒中都包含需要的所有成分。许多粉末，由于其体积小，形状或表面不规则的特点，造成凝聚力和流动性不是特别好，而制粒机中这样一个有凝聚力的系统，通过两因素改善的流动性，就会使得粉末产生的颗粒会更大更多；即使容易压实胶在混合中的一些粉末也难以紧凑，但相同的粉末颗粒往往更容易压实。这与粘合剂在颗粒内的分布有关，并且是产生颗粒的有效方法。进行筛分和包装。在筛分过程中，可以通过不同规格的筛网对颗粒进行分类。无锡挤压制粒机厂家
干法制粒机采用连续进料、出料，集挤压、破碎和制粒功能于一体，直接将粉状物料压制成颗粒。特别适用于遇湿、遇热、易分解失效或结块的物料进行造粒。已应用于制药、食品、化工等行业。在制药工业中，由它制成的颗粒可以直接压片或灌装胶囊。与湿法制粒相比，干法制粒节能省耗，且加工工艺简单，因而减少了对GMP论证的环节；占地面积少，因而生产加工成本也更低；此外，干法制粒无须添加任何添加剂及粘合剂；造粒后产品粒度均匀、堆积密度高、流动性能好，造粒后便于贮存和运输，粉尘飞扬，浪费少；易于控制容解度、孔隙率及比表面积，尤其是对于一些怕水或酒精不能溶化的药物，以及类，热敏性强的药物怕加热、中药提取物比重达不到要求，又不能加粘合剂或辅料药物，都必须通过干法制粒工艺来完成。无锡沸腾制粒机生产厂家④主轴未收紧，尤其是D型或E型机，主轴松动会产生轴向前后窜动，压辊摆动明显。
看液压泵能不能输出液压油。如果没有液压油输出，可能是:泵的方向不对:零件严重磨损或损坏:吸油管阻力过大(机油滤清器堵塞、机油粘度等)。)或者漏气。如果是新泵，可能是泵体有铸造缺陷(如砂眼等。)，使吸油腔与油压腔相通，失去油压能力;泵的输入功率不足或泵轴扭断，使泵的输出油压达不到工作压力或不能输油。查看液压泵的输出流量。如果流量随着压力的增大而明显减小，压力达不到规定值，那是因为液压泵磨损后间隙增大。方法:通过测量液压泵的容积效率来判断泵是否可以继续使用。磨损严重的零件应修理或更换。
常规制粒的种类(一)挤出制粒药粉加入润湿剂或粘合剂制成软材后，强制挤压通过一定孔径的筛网或孔板制粒。设备:摇摆式制粒机、旋转式制粒机等。高速搅拌制粒药粉、辅料、粘合剂，用高速旋转搅拌器混合并制成颗粒，(三)流化喷雾制粒用气流使药粉成悬浮流化状态，喷入粘合剂液体，使粉未凝结成粒的方法。适用于对湿和热敏感的药物制粒。优点:制得颗粒粒度均匀、完整、流动性好;简化工序。缺点:动力消耗大，药物粉未飞扬。(四)喷雾干燥制粒药物浓缩液与压缩空气混合形成雾滴，在干燥室很快燥成球状粒子。适用于中药全浸膏片浓缩液直接制粒。(五)滚转法制粒浸膏或半浸膏细粉与适宜辅料混匀，转动，滚转中将润湿剂乙醇或水呈雾状喷入，润湿粘合成粒。适用于中药浸膏粉、半浸膏粉及粘性强的药粉制粒。3、侧切刀，剪切力强，成粒快。
挤压造粒生产复混肥料主要有以下的工艺特点：低能耗挤压造粒是物料在常温下进行造粒，与其它方法相比，不需要燃油、燃气等干燥措施。生产需耗电和极少量的冷却水（用于辊轴冷却），每吨产品耗电约30kwh。无需另外添加粘合剂国内常用的复混肥生产方法是蒸汽造粒。水蒸汽在物料分子间凝结、结晶后，在造粒过程中起粘合剂的作用。但在干燥过程中又必须将颗粒内部和表面的水赶出来，否则化肥在贮存过程中易粘结、结块。而干法造粒不需另外的添加剂，只需利用物料本身的分子间力，简化了流程、降低了能耗。制药行业中，设备常用于制备固体药物的颗粒剂。无锡沸腾制粒机生产厂家
实现自动化生产：设备配备了先进的控制系统和人机界面，可以实现自动化生产和远程监控。无锡挤压制粒机厂家
颗粒形态调控1.物料选择旋转挤压制粒机的制粒效果受到物料性质的影响较大，如物料的硬度、粘度、水分含量等。一般来说，较硬的物料容易形成规则的颗粒，而较软的物料则容易形成不规则的颗粒。因此，在制粒前，需要根据物料的性质进行筛选和预处理，以保障制粒的效果，2.制粒工艺参数优化制粒工艺参数包括旋转速度、挤压压力、制粒时间等，这些参数都会影响颗粒的形态和尺寸。通过调整这些参数，可以改变物料在制粒过程中的运动状态和粘合方式，从而得到不同的颗粒形态。一般来说，提高旋转速度和挤压压力可以提高制粒效率，但也会使颗粒变得更小;而延长制粒时间则可以使颗粒变得更加均匀。3.模具设计模具是旋转挤压制粒机的重要部件之一，其设计也会影响颗粒的形态和尺寸。一般来说，模具的孔径和形状都会对制粒效果产生影响。通过优化模具的设计，可以得到更加规则、均匀的颗粒形态。无锡挤压制粒机厂家
