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    粉末同时受自身表面张力和外部压力的作用而产生塑性流动，可以快速获得高致密度的制品，致密度可达97％以上，保证了良好的机械强度。在保证材料整体机械性能前提下，在配料中加入一定量以及一定比例的铅、石墨和二硫化钼(在本发明中铅、石墨和二硫化钼的质量比推荐为7:3-4:1-2)，其中以铅为主要的减磨剂，石墨和二硫化钼作为补充。在摩擦过程中，减摩剂到挤压剪切变形与摩擦热的作用，铅由于质地软易变形，形成薄膜；石墨和二硫化钼颗粒则被剪切成细小颗粒，适量且适当比例的三者能共同形成一层均匀覆盖的润滑薄膜，降低滑板与导线之间的摩擦，既减少了滑板的摩擦损耗，也减少了导线的磨损。该配方成分简单，材料电阻率低，导电性能好，有利于减少电弧的产生，减少使用过程中受电流及电弧烧蚀的磨损量。综上，本发明具有工艺简单、操作方便的特点，制备的粉末冶金滑板性能优异兼顾电学、力学和摩擦学性能。本发明所述的受电弓滑板进行了***的性能测试，完全满足中华人民共和国铁道行业标准《tb/》的要求。与标准相比，本发明滑板的滑板磨耗量比和导线磨耗量指标具有明显优势，可有效延长受电弓滑板及接触网导线的寿命，减少更换频率，降低运行成本。专注于高铅青铜铸件生产加工。工程各种牌号铜合金铸件诚信服务

    通过将铜粉、铁粉、石墨粉、碳化钨粉、硅粉和锡粉等多种粉末通过混料、压制和复压复烧的工艺制备了铜基滑板材料。通过添加7～12％的石墨粉，提高了滑板的润滑性能，减少对导线磨损。受电弓滑板磨损量降至，导线磨损量降至。但是随着石墨的增加，滑板力学性能会降低，特别是冲击韧性的下降，导致存在安全隐患。该发明未看到冲击韧性的数据。公开号cn1的发明公开了一种铜基受电弓滑板毛坯的制备方法，通过将铜粉、锡粉、铋粉、铬粉、二钼化碳粉、碳化钨粉和石墨粉等多种粉末通过混料、压制和复压复烧的工艺制备了铜基受电弓滑板毛坯。该方面通过加入增强相铬、碳化钨、二钼化碳和低熔点减磨组元铋，进一步提高了滑板的摩擦磨损性能。滑板的硬度60-70hb，电阻率μωm。该发明未见滑板自身磨损量和导线磨耗量的实际数据。技术实现要素：本发明的目的在于提供一种工艺简单、机械性能和自润滑性能优良的，具有真正实用价值的铜基粉末冶金滑板材料及其制备方法。本发明在解决了铜基粉末冶金滑板不耐磨损和对网线磨耗大等问题的同时实现了其综合性能的优化。本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：本发明一种高性能的自润滑铜基受电弓滑板材料。天津工程各种牌号铜合金铸件咨询报价提供各种高铅青铜铸件。

    夹紧条251与夹紧板25内壁之间设置有连接弹簧，且夹紧条251表面设置有增加摩擦力的橡胶套，橡胶套表面均匀设置有规程花纹凹槽。所述过滤板27上均匀设置有圆形通孔，且过滤板27下端面设置有为橡胶材料。所述收集套件3包括收集皿31、转动柱32、匀料辊33和电机b，收集皿31通过焊接的方式固定安装在安装架1内部上，收集皿31内部通过轴承连接的方式设置有转动柱32，转动柱32上安装有匀料辊33，转动柱32通过焊接的方式固定安装在电机b的输出轴上，电机b通过电机座固定安装在安装架1外壁上，具体工作时，上述经过分离套件2筛分出来的型砂落入收集皿31中，后电机b开始工作，带动转动柱32转动，进而带动匀料辊33进行转动，进而达到打散型砂的目的。工作时：s1.上料：人工将需要清理的砂箱放置到震动箱23上，箱口朝上，从而完成上料作业；s2.紧固箱体：完成上料作业后，双向电机c工作，带动螺旋杆245进行转动，进而带动螺纹套246在螺旋杆245上向内侧进行运动从而通过连接块247带动夹紧板25向内侧运动，从而达到夹紧砂箱的目的，同时连接机构29触发，将连接板连接在一起，砂箱上端被过滤板遮挡住。s3.旋转清料：完成上述作业后，电机a开始工作，通过带动旋转架20进行转动。

    为了改善湿型砂工艺的劳动条件，实现“绿色铸造”，提高铸件表面质量，应用湿砂型铸造系列涂料是一个重要途径。粘土湿砂型涂料有以下一些特殊要求：1、湿砂型宜采用醇基快干涂料，并且**好采用喷涂方法。湿型砂铸造时如采用水基涂料，需要进行表面烘干，否则极易降低砂型表面强度，也使铸件容易产生气孔缺陷，但这将增加生产工序，降低生产效率，在批量生产线上也不易实现。而醇基涂料具有干燥快（点燃干燥或自然挥发干燥）、生产效率高、适用范围广等特点。另外，湿型砂表面强度低，刷涂涂料时容易带砂，操作不便，涂层不光洁。2、湿砂型涂料要求渗透性和抗裂性高，发气量小。因为湿型砂粒度细，透气性差，含水量高，发气量大，强度低，使涂料不易往砂型里渗透，涂层容易开裂起皮，铸件产生气孔的倾向大。3、湿砂型涂料的喷涂方式又要求涂料的粒度细、粘度低、悬浮性和抗流淌性高。4、湿砂型铸铁涂料一般为烧结剥离型涂料。其耐火粉料的组成一般为复合型，即由多种能在金属液浇注温度下相互烧结的粉料构成，也可在一种粉料的基础上添加相应的助熔剂（或氧化剂），以使粉料产生适度烧结。在铸铁用石墨粉涂料中加入适量的粉状（325目以细）低熔点物质作为烧结剂。公司拥有专业的技术型人才。

    生产应用结果表明：该涂料的渗透性、抗流淌性和抗裂性均很好，涂层强度高，发气量小，浇注后涂层自身产生适度烧结，打箱时涂层易成片剥离，铸件表面光洁，基本无粘砂，字迹非常清晰。而未用涂料时，铸件打箱后表面粘砂严重，字迹模糊（见图3~4，图中上部均为使用涂料的铸件，下部均为未用涂料的铸件）。铸件进行抛丸清理后，使用涂料的表面粗糙度明显低于未用涂料的表面（见图5，图中上部为使用涂料的铸件，下部为未用涂料的铸件)，表面粗糙度Ra≤µm，而且无气孔、夹砂和掉砂等缺陷，大幅度提高了铸件清理工效，节约了能源，减轻了劳动强度。图3管子钳柄体铸件表面情况对比图4制动毂铸件表面情况对比(抛丸清理前)图5制动毂铸件表面情况对比(抛丸清理后)粘土湿型砂铸钢醇基电熔镁砂粉涂料在武汉钢铁公司某厂中小型铸钢件的生产中也取得了满意效果。浇注的铸件为衬板、锤头等，材质为高锰钢，重量为10~30kg，壁厚为20~50mm，浇注温度为1420~1450℃。型砂*由水洗硅砂、膨润土及适量水混制而成。造型后立即喷涂，涂层厚度约为。喷涂后立即点燃干燥，然后用氧-乙炔火焰进行表面辅助干燥，再放置约1小时后合箱浇注。生产的铸件基本上无粘砂、气孔、夹砂等缺陷。各种叶轮专业生产厂家。服务各种牌号铜合金铸件欢迎咨询

哪里可以提供高铅玻青铜。工程各种牌号铜合金铸件诚信服务

    具体实施方式实施例1设计铜基粉末冶金滑板由以下按质量份计的原料组成：铜锡合金粉70、纯铜粉10、铁铜合金粉4、铜铬合金粉3、铅粉9、石墨粉1和二硫化钼3。其中：铜锡合金粉，含锡含量9％的铜锡合金粉，粉末粒度为-200目，不规则颗粒状；纯铜粉，纯度≥％，粒度为-300目，树枝状；铁铜合金粉，含铜31％的铁铜合金粉，粒度为-200目，不规则颗粒状；铜铬合金粉，含铬1％的铜铬合金粉，粒度为-300目，不规则颗粒状；铅粉，纯度≥99％，粒度为-100目，类球形颗粒状；石墨粉，纯度≥％，粒度为-300目，类球形颗粒状；二硫化钼，纯度≥98％，粒度为-300目，不规则颗粒状；该滑板材料的制备方法，依次包括以下步骤：(1)混料：按以上配比称取铜锡合金粉、纯铜粉、铁铜合金粉、铜铬合金粉、铅粉、石墨粉和二硫化钼粉在v型混料机中混合10小时，混合均匀；(2)成形：将步骤(1)中的混合均匀的物料，倒入压制模具中，在400mpa压力下，压制获得压坯；(3)加压烧结：将步骤(2)中获得的坯体，装入模具中，模具放入烧结炉中在氢气气氛保护下进行加压烧结，烧结工艺依次为：℃/min的升温速度从室温升到600℃；℃后保温20min，保温同时逐步开始加压，**终压制压力为40mpa。工程各种牌号铜合金铸件诚信服务

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