安徽分散剂种类

石膏分散剂帮助颜料润湿与稳定，防止浮色发花以及颜料沉降，在储存过程中保持稳定的颜料遮盖力与色强度，同时确保较大的得色量，较少的研磨步骤。由于这些助剂可降低粘度，分散时能增加到较高的颜料浓度，所以生产的涂料与颜料浓缩浆更具成本效益。 一个优良的石膏分散剂应满足以下要求： 1、分散性能好，防止填料粒子之间相互聚集； 2、与树脂、填料有适当的相容性；热稳定性良好； 3、成型加工时的流动性好； 不引起颜色飘移； 4、不影响制品的性能； 无毒、价廉。 石膏分散剂的用量一般为母料质量的 5%。分散剂是表面活性剂的一种形式。安徽分散剂种类

石膏分散剂的用量： 每款石膏分散剂厂家都会提供建议添加量。润湿不够、石膏分散剂用量不足，可能是这款石膏分散剂用量超出了经验配方下限用量，可增加用量，但是也得从成本考虑，厂家石膏分散剂推荐用量为钛白颜料的5%-10%，但是工程师设计配方一般都是按较少添加量。市面上石膏分散剂厂家较多，可以选择用量少又达到分散目的的石膏分散剂。综合评价，选择几款性价比高的石膏分散剂，进行性能测试，较后确定。 石膏分散剂的类型与特点： 1、成本低，具良好的初始分散效果，但是长期稳定性差的小分子石膏分散剂，如胺盐、钠盐、磷酸酯类等。 2、初期分散性好，后期稳定性也好的大分子石膏分散剂，如多元酸均聚物，基于聚丙烯酸、多元酸共聚物丙烯酸等。青海石膏分散剂应用分散剂在涂料生产中发挥了非常重要的作用。

超石膏分散剂又名超级石膏分散剂，一种特殊的表面活性剂，分子结构含有两个在溶解性和极性上相对的基团，其中一个是较短的极性基，称为亲水基，其分子结构特点使其很容易定向排列在物质表面或两相界面上，降低界面张力，对分散体系有很好的分散效果。 可见超石膏分散剂也是石膏分散剂的一种，只是相对于常规石膏分散剂而言结构更加复杂，具有更好的效果和作用，可以看做是常规石膏分散剂的升级款。 传统石膏分散剂其分子结构存在某些局限性：亲水基团在极性较低或非极性的颗粒表面结合不牢靠，易解吸而导致分散后离子的重新絮凝；亲油基团不具备足够的碳链长度（一般不超过18个碳原子），不能在非水性分散体系中产生足够多的空间位阻效应起到稳定作用。 为了克服传统石膏分散剂在非水分散体系中的局限性，开发了一类新型的超石膏分散剂，对非水体系有独特的分散效果。它能够快速充分地润湿颗粒，缩短达到合格颗粒细度的研磨时间；还可大幅度提高研磨基料中的固体颗粒含量，节省加工设备与加工能耗；分散均匀，稳定性好，从而使分散体系的较终使用性能明显提高。

石膏分散剂对涂料的影响： 1.光泽 这是衡量涂膜特性的一个指标，光泽越高，反射越强。 对上好涂料的光泽来说，颗粒不能大于5微米的，较大3微米。油墨不能超过1微米。涂料中的大颗粒，要么没法有效分散，要么絮凝，或者在配制过程中发生刺激起晶。　聚合物石膏分散剂也可减少由于絮凝而形成的大颗粒，改善光泽。 2.相容 相容性之所以重要,是因为良好的相容性可以使涂料制造商生产用于多种不同类别树脂产品的分散体系。 聚合物石膏分散剂可以提高颜料浓度，不只增加产量，而且减少从研磨色浆直到较终产品中潜在的介质不相容性问题。所以特别是使用高相容性树脂的条件下，聚合物石膏分散剂扩大了基础涂料的使用范围。这对混合着色涂料生产非常重要。石膏分散剂可以增加油性以及水性组分在同一体系中的相容性。

石膏分散剂的基本原理——双电层原理： 水性涂料使用的石膏分散剂必须水溶，它们被选择地吸附到粉体与水的界面上。常用的是阴离子型，它们在水中电离形成阴离子，并具有一定的表面活性，被粉体表面吸附。粉状粒子表面吸附石膏分散剂后形成双电层,阴离子被粒子表面紧密吸附，被称为表面离子。在介质中带相反电荷的离子称为反离子。它们被表面离子通过静电吸附，反离子中的一部分与粒子及表面离子结合的比较紧密，它们称束缚反离子。它们在介质中成为运动整体，带有负电荷，另一部分反离子则包围在周围，它们称为自由反离子，形成扩散层。这样在表面离子和反离子之间就形成双电层。 动电电位:微粒所带负电与扩散层所带正电形成双电层，称动电电位 。热力电位:所有阴离子与阳离子之间形成的双电层，相应的电位. 起分散作用的是动电电位而不是热力电位，动电电位电荷不均衡，有电荷排斥现象，而热力电位属于电荷平衡现象。如果介质中增大反离子的浓度，而扩散层中的自由反离子会由于静电斥力被迫进入束缚反离子层，这样双电层被压缩，动电电位下降，当全部自由反离子变为束缚反离子后，动电电位为零，称之为等电点。没有电荷排斥，体系没有稳定性发生絮凝。分散剂和表面活性剂之间的区别。浙江分散剂有用吗

石膏分散剂的生产工艺经过30多年来的生产迅速发展，也已日益成熟。安徽分散剂种类

石膏分散剂的生产工艺经过30多年来的生产迅速发展，也已日益成熟。其生产过程可大致分为以下工序： 1.烃化：用聚烯烃与马来酸酐的加合，可以采取直接的热加合、间接的氯化加合，催化加合等反映工艺。前二者在工业上已大规模应用，各有利弊，可依据具体情况选择使用。在烃化过程中，为了易于均匀混合进行反应，可加入有机溶剂。一般热加合多在220～230℃下进行约15小时。氯化加合则可在160～170℃以下进行约6～7小时，反应较易完成。放出的氯化氢可经由水封回收得到盐酸。 2.胺化：聚异丁烯马来酸酐（加合产物）与多烯多胺的缩合（脱水）反应较为单纯。在此步可以通过控制加料比例来掌握欲得到产品结构的类型。由烃化（或加合）所得到的聚异丁烯马来酸酐产物可经过过滤分出深度聚缩的不溶物，再送胺化。胺化反应一般在120～140℃下进行数小时，较后脱水至150℃，并减压蒸出二甲苯溶剂送去回收。 3.分离精制：包括上述工艺过程中所加入溶剂的分离以及其它杂质的分离。注意为了保障产品的质量，上述两道工序之后均宜及时进行必要的分离精制。一般情况下，胺化反应产物较后加入助滤剂过滤，即得产品。安徽分散剂种类

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